Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшод

Диэлектрические потери – это …

Диэлектрические потери – это часть энергии электрического поля, необратимо преобразующаяся в теплоту в диэлектрике.

Диэлектрические потери – это электрическая мощность, затрачиваемая на нагрев диэлектрика, находящегося в электрическом поле.

Советуем изучить — Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления СШОД

Просматривая технические параметры любой марки трансформаторных масел, Вы увидите строчку, в которой будет написано «тангенс угла диэлектрических потерь». Что же это за показатель и так ли он важен? Давайте попробуем разобраться.

Для начала дадим определение диэлектрических потерь. Диэлектрические потери – это энергия, которая рассеивается в материале при воздействии на него электромагнитного поля.

Для того, чтобы численно охарактеризовать способность диэлектрика к такому рассеиванию, и был введен тангенс угла диэлектрических потерь. Обычно его определяют опытным путем.

Предполагается, что диэлектрик является диэлектриком конденсатора, и у него измеряется емкость и угол, дополняющий до 90º угол сдвига фаз между током и напряжением исследуемой цепи. Тангенс такого угла и является тангенсом угла диэлектрических потерь.

Если предположить, что изоляционная система изготовлена из идеального диэлектрика, то в этом случае потери при подаче на нее переменного напряжения будут отсутствовать. Но на практике идеальных материалов не существует, и потери энергии будут иметь место всегда. Вопрос только в их количестве.

Во многих случаях удобно расчет тангенса угла диэлектрических потерь проводить путем вычисления отношения активной мощности, потребляемой изоляцией, к реактивной мощности.

Активная мощность, потребляемая изоляционной средой, обычно ничтожно мала в сравнении с реактивной. Поэтому при делении получают значения, не превышающие сотые доли.

Для удобства последующих расчетов было принято исчислять тангенс угла диэлектрических потерь в процентах.

Почему повышается тангенс угла диэлектрических потерь трансформаторных масел?

Если допустить, что в трансформаторе эксплуатируется масло хорошего начального качества, то можно утверждать, что возрастание диэлектрических потерь обусловлено проникновением в диэлектрик посторонних примесей. Чаще всего это плохо запеченные лаки трансформатора. На тангенс угла диэлектрических потерь оказывают влияние старые шламы, мыла, кислые шламоподобные продукты, не содержащие металла (кислоты, смолы, асфальтены, карбены и т.п.).

Международная электротехническая комиссия рекомендует использовать свежие масла, у которых тангенс угла диэлектрических потерь не превышает 0,5% при температуре 90ºС.

Как снизить тангенс угла диэлектрических потерь?

Тангенс угла диэлектрических потерь является одним из критических параметров. Это связано с тем, что его выход за пределы нормируемых значений требует или замены, или восстановления (регенерации) трансформаторного масла.

С точки зрения финансовых затрат второй вариант видится более перспективным, поскольку позволяет повторно использовать нефтепродукт по прямому назначению.

Объем масла, необходимого для восполнения небольших потерь, имеющих место при регенерации, несопоставим с объемом, который понадобится для полной замены отработанного сырья.

Компания GlobeCore предлагает универсальное оборудование, предназначенное для очистки, дегазации и регенерации трансформаторных масел. Речь идет об установках типа СММ-Р.

К несомненным преимуществам установок СММ-Р принадлежит возможность многократного восстановления свойств сорбента непосредственно во время обработки масла и работа с трансформаторами, пребывающими под напряжением.

Советуем изучить — Виды преобразования электрической энергии

Технологии GlobeCore – это не только существенная экономия денежных и нефтяных ресурсов, но еще и вклад в сокращение количества вредных выбросов! Чем меньше отработанных масел на нашей планете будет несанкционированно сбрасываться в почву и водоемы, тем чище она будет.

Помните, что диэлектрические потери – это не приговор и при грамотном подходе можно контролировать изменение данного параметра.

https://www..com/watch?v=RLFyT84mtjY&t=2s

Электропечь сопротивления шахтная СШО-15.15/12,5М

Назначение оборудования – термическая обработка деталей при температурах до 1250°С в окислительной среде.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Установленная мощность, кВт * 150
Параметры питающей сети 380 В / 50 Гц / 3 фазы
Количество тепловых зон регулирования в рабочем пространстве 3
Максимальная рабочая температура, °С 1250
Равномерность нагрева в рабочем пространстве в установившемся режиме, °С ±10
Габаритные размеры рабочего пространства

(диаметр входного отверстия х высота рабочей зоны-садки), мм

1500х1500
Расположение нагревателей на боковых стенках, поде
Среда в рабочем пространстве воздух
Минимальная скорость нагрева, /мин 1,0
Максимальная скорость нагрева, не более, /мин 8,0
Технологические возможности нагрев в окислительной среде
Поддержание заданной температуры автоматическое
Тип регулятора температуры Термодат с подключением к ПК
Тип термопреобразователя ТНН
Тип регистратора температуры Диск-250М
Подъем крышки электромеханический
Отвод крышки в сторону вручную
Максимальная нагрузка на под, кг 1500
Температура наружных поверхностей печи Согласно

ГОСТ 12.2.007.9-93

УСЛОВИЯ  ЭКСПЛУАТАЦИИ

Высота над уровнем моря – не более 1000 метров. Окружающая среда должна быть не взрывоопасной, не содержать значительного количества токопроводящей пыли, водяных паров и агрессивных газов в концентрациях, оказывающих вредное воздействие на комплектующие элементы и материалы оборудования. Температура окружающей среды – от +5°С до +35°С. Относительная влажность окружающей среды – не более 80% при температуре +25°С. При хранении и эксплуатации оборудование не должно подвергаться ударам и вибрационным воздействиям. Вид климатического исполнения – УХЛ 4.1 по ГОСТ 15150-69. Оборудование по технике безопасности соответствует ГОСТ 12.2.007.9-93.

Функция датчика положения

Если взять и каким-либо способом (вручную, например) провернуть ротор одного из приборов на некоторый угол – равновесие токов в его катушке нарушается. Из-за электрической связи в катушках второго устройства наблюдается аналогичное рассогласование баланса токов. Вследствие этого появляется результирующая, отличная от нуля, что приводить к образованию э/м поля и момента индукции (вращающей силы). Под ее воздействием подвижный узел исполнительной части будет проворачиваться до состояния, в котором равновесие токов полностью восстановится. Нетрудно понять, что это состояние будет соответствовать положению другого прибора.

Авторегулирование

При авторегулировании приемник работает в трансформаторном режиме (на схеме – «б»). Его ротор в данной схеме неподвижен, а обмотка статора полностью отключена от сети. В ней наводится ЭДС за счет токов, протекающих в собственной роторной обмотке (их величина задается состоянием первого устройства). Отсюда следует, что величина наводимой в статоре приемника ЭДС полностью зависит от угла поворота подвижной части датчика.

Дополнительная информация: Из-за того, что обмотка статора приемника не подключена к сети – фаза напряжения в нем смещена на 90° относительно статорной катушки датчика.

Популярные статьи  Автоматический ввод резерва

Это обстоятельство учитываются при вычислении выходной ЭДС (через поправочный коэффициент).

Дифференциальный прибор

Это вариант исполнения применяется в тех случаях, когда возникает потребность в определении разности угловых положений двух электрически связанных приборов (таким образом, выявляется степень их рассогласования). Другими словами размещаемые на различных валах сельсиновые датчики в этом случае сравниваются по скорости перемещения их подвижных узлов, после чего определяется их рассогласование.

В данной схеме три катушки от двух крайних приборов электрически соединены с соответствующими обмотками ротора и статора еще одного (третьего) сельсина, который называется дифференциальным (на схеме – «в»). Угол вращения этого третьего определяется как разность показаний для двух приборов-датчиков.

Источник

Микропроцессорные ПИД-контроллеры температуры «Термолюкс»

На все наше электротермическое оборудование устанавливается контроллер «Термолюкс»-011 или «Термолюкс»-021, если иное не обговорено с заказчиком оборудования.

Краткие характеристики и основные преимущества контроллера «
Термолюкс»- 011:

Основные достоинства контроллера «Термолюкс»
определяются тем, что данный контроллер был разработан как специализированный прибор именно для управления печами сопротивления. Прибор предназначен для работы с любыми типами нагревателей – как со статической зависимостью сопротивления от температуры (проволочные и карбид-кремниевые нагреватели), так и убывающей (хромит-лантановые нагреватели) и возрастающей (дисилицид молибдена, молибден, вольфрам). В приборе реализован фазо-импульсный метод управления мощностью (ФИМ), подаваемой на нагреватели печи, что позволяет увеличить ресурс нагревателей на 30%
по сравнению с методом широтно-импульсной модуляции (ШИМ) управления мощностью, который реализован во всех остальных ПИД-регуляторах, присутствующих на рынке.

Метод управления ФИМ позволяет добиться плавной подачи мощности, исключая резкие скачки температуры на самом нагревателе, а также позволяет более точно регулировать температуру по сравнению с методом широтно-импульсной модуляции (ШИМом).

Прибор «Термолюкс» подает мощность на нагреватель 100 раз в секунду, благодаря чему нагреватель разогревается плавно, и не успевает остыть до включения очередной подачи тока. При этом нагреватели не испытывают дополнительных напряжений, и работают в очень мягком режиме, что способствует увеличению срока службы.

Практически все остальные программируемые контролеры работают методом широтно-импульсной модуляции (ШИМ), при которой мощность подается по схеме «полностью открыть/полностью закрыть»; при этом на нагреватель поступает сразу 100% мощности. При таком режиме работы нагреватели испытывают редкие мощные удары, соответственно срок службы нагревателя сокращается.

Управление реализуется без каких либо дополнительных устройств типа блоков ФИМ, ФИУ, БУС, БУТ – контроллер сразу передает сигнал на исполнительный элемент (тиристор, семистор, оптотиристор, оптосемистор), вне зависимости от типа нагрузки – одно- или трехфазной, схемы соединения нагрузки “звезда” или “треугольник”. Выбор типа нагрузки производится оператором программно, с экрана контроллера, без каких-либо физических действий и без установки дополнительных устройств.

Приборы имеют выход по шине RS-232 для подключения приборов к компьютеру, что позволяет получить на дисплее график процесса нагрева и остывания в реальном времени.

Прибор позволяет осуществлять управление процессом термообработки через ПК, сохранять данные, как в табличном, так и в графическом виде. Табличные данные при этом могут быть переведены в формат EXCEL с возможностью последующего редактирования.

График технологического процесса в реальном времени

Все приборы имеют возможность задания оператором 16 различных программ нагрева-выдержки-остывания печи, каждая из которых (программ) состоит из 10 произвольных точек в координатах время-температура. Прибор имеет адаптивный алгоритм управления — прибор сам в автоматическом режиме постоянно исследует систему печь+загрузка, и определяет необходимые коэффициенты системы, без участия оператора. Благодаря наличию адаптивного алгоритма, прибор можно без перенастройки использовать на любых печах.

Контроллер тепловых процессов «Термолюкс» имеет следующие характеристики:

  • дискретность задания температуры – 1?С;
  • дискретность задания времени – 1 минута;
  • возможность задания неограниченного времени поддержания конечной температуры;
  • разрешающая способность измерения температуры – 0,1 гр С;
  • контроль обрыва термопары;
  • наличие режима ручного управления мощностью;
  • возможность ограничение выходной мощности;
  • возможность ограничения максимальной температуры объекта;
  • возможность работы с любыми термопарами, в том числе ВР ИР во всем диапазоне рабочих температур термопары. Программируемый переход от одного типа термопары к другому с экрана прибора;
  • возможность работы с пирометром вместо термопары;
  • расположение датчика термокомпенсации на колодке термопарного шнура прибора, что позволяет уйти от необходимости использования термокомпенсационных проводов;
  • возможность записи циклограмм на ПК;
  • возможность задания программы и изменения параметров с ПК

Подготовка к испытанию

В связи с тем, что повышенное напряжение несет потенциальную угрозу как самому оборудованию, так и персоналу, существует методика испытаний, регламентирующая определенную последовательность действий. Первым этапом является оформление работ, подготовка места работы, оборудования и самого кабеля.

Следует оговориться, что к электрическим испытаниям допускаются лишь те лица, которые достигли совершеннолетия, прошли медосмотр, периодическую проверку знаний по электробезопасности. Испытания, в обязательном порядке, оформляются нарядом, а бригаде проводится инструктаж по охране труда.

По отношению к испытуемой электроустановке предъявляются такие требования:

  • Перед испытанием с кабеля обязательно снимается напряжение, все металлические элементы (экраны, броня), на которые подача напряжения не производится, должны заземляться.
  • Предварительно с кабеля удаляется остаточный заряд, для этого провода и металлические части заземляются на 2 минуты.
  • До подачи повышенного напряжения на жилы кабеля, осмотрите его на наличие загрязнителей на видимых участках или в воронках. При обнаружении таковых поверхность очищается, после чего могут производиться высоковольтные процедуры.
  • При отрицательной температуре испытания не проводятся. Это обусловлено тем, что лед выступает в роли диэлектрика и сопротивление изоляции будет значительно больше реальной величины. Помимо этого, разработка траншеи и откопка кабеля в замерзшем грунте значительно усложняется. В связи с чем, при нулевых или более низких температурах, испытание целесообразно только в случае аварии.
  • До начала испытания посредством мегомметра обязательно проверяется сопротивление от каждой жилы к металлической оболочке кабеля и между фазами.
  • Величину тока утечки, напряжение на киловольтметре можно начинать фиксировать только спустя минуту, с момента установки испытательного напряжения на нужной отметке.

Аппараты для испытаний

  • АИИ – 70 – одна из наиболее популярных стационарных установок, применяемых в испытании и фазировке силовых кабелей, вводов, проверке прочности жидких диэлектриков на пробой и т.д. Может обеспечивать как постоянное напряжение на выходе (максимально 70 кВ), так и переменное (50 кВ).
  • АИД-70 – является диодным аналогом предыдущей модели. Наиболее широко применяется для испытания как постоянным, так и переменным напряжением в передвижках или переносных агрегатах, в лабораториях.
  • ИВК-5, АИ-2000, КУ-65 и прочие – установки с диодной схемой. Применяется для продавливания вторичных электрических цепей.
Популярные статьи  Какой генератор потянет инверторный сварочный аппарат

Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшод
Принципиальная схема ИВК Как и в других схемах, здесь используется трансформатор (АТ), диодные выпрямители (В), резисторы (Р), трансформатор тока (Т) сигнальные светодиоды и устройства для съема показаний (v, mA). На том же принципе основан ряд других портативных устройств.

Для чего нужны печи шахтного типа?

Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшодШахтные печи получили широкое распространение в цветной металлургии, а также в металлообработке.

И их помощью происходит плавка руды и агломерата для получения таких металлов, как никель, свинец, медь и цинк.

В термической обработке металлов все печки подобного типа можно разделить на основные группы, по характеру выполняемых ими задач:

  • Шахтные печи для цементации и нитроцементации;
  • Карбонитрирования;
  • Азотирования;
  • Обработки после процессов ХТО в защитной или воздушной среде.

Подобные печи обладают весьма солидной мощностью. Для оптимального применения таких агрегатов нужно с особой тщательностью проводить расчеты материалов, погружаемых в них.

Размер кусков шихты или расплавляемого металла не должен превышать 6 – 12 сантиметров, а в отдельных, особо мощных печах, допускается применять образцы до 24 сантиметров. Главное, сопоставлять мощность установки с размером закладываемых частей шихты.

Методика расчета

Составим схему, в которой включен конденсатор с диэлектриком. При этом активная мощность в данной схеме должна соответствовать мощности, рассеиваемой в диэлектрике рассматриваемого конденсатора, а угол сдвига, образованный векторами тока и напряжения, должен равняться углу сдвига в конденсаторе. Такие условные схемы с последовательным и параллельным включением активного сопротивления представлены на рис. 1. На этой же картинке построены векторные диаграммы для каждой схемы.

Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшод
Рис. 1. Эквивалентные схемы диэлектрика

Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшод
Рис. 2. Формулы для расчета

Значения символов понятны из рисунка 1.

Заметим, что в качественных диэлектриках величина tg2 δ очень мала, поэтому ею можно пренебречь. Тогда каждая из формул для вычисления диэлектрических потерь приобретёт вид: Pa = U2*ω*C*tδ. Если напряжение в этой формуле выразить в вольтах, угловую частоту ( ω ) в с-1, а ёмкость C в фарадах, то получим мощность ( Pa ) в ваттах.

Очевидно, что параметры вычислений на основании приведённых схем зависят от частоты. Из этого следует, что вычислив параметры диэлектриков на одной частоте, их нельзя автоматически переносить для расчётов в других диапазонах частот.

Механизмы потерь по-разному проявляются в твёрдых, жидких и газообразных веществах. Рассмотрим природу рассеяний в этих диэлектриках.

Индукционная плавильная тигельная печь типа ИАТ-2,5М1

Индукционная плавильная тигельная печь ИАТ-2,5М1 предназначена для плавки и перегрева алюминия.

Условные обозначения печи ИАТ-2,5М1: И – вид нагрева – индукционный; А – основной выплавляемый материал – алюминий; Т – основной конструктивный признак – тигельная; 2,5 – номинальная емкость, т; M1 – порядковый номер исполнения.

Условия эксплуатации:

  • температура окружающей среды 5–40 °С; относительная влажность окружающей среды при температуре 20 °С до 90 %, при температуре 40 °С до 50 %;
  • окружающая среда невзрывоопасная; не допускается передача на электропечь резких толчков и вибраций.

Техническая характеристика индукционной плавильной тигельной печи типа ИАТ-2,5М1

Параметр Данные
Мощность установленная, кВ∙А 1000
Мощность потребляемая, кВт 740
Емкость номинальная, т 2,5
Частота тока, Гц 50
Число фаз питающей сети 1
Номинальное напряжение, В:

питающей сети на индукторе

6000 или 10 000

1000

Температура перегрева металла, °С 750
Производительность по расплавлению и перегреву, т/ч 1,41
Удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев, кВт∙ч/т 575
Масса металлоконструкций электропечи, т 19,6
Масса электропечи (комплекса), т 39,91
Расход охлаждающей воды, м3/ч 3,7

При определении фактической производительности потребителю необходимо учитывать в каждом конкретном случае технологию ведения плавки, вид шихты, способ загрузки ее в электропечь, время, необходимое на технологические операции (введение легирующих присадок, рафинировка, слив металла, чистка тигля электропечи, профилактический ремонт и другие операции).

Электропечь работает по принципу трансформатора, у которого первичной обмоткой является водоохлаждаемая катушка-индуктор, вторичной обмоткой и одновременно нагрузкой — находящийся в тигле металл.

Нагрев и расплавление металла происходят за счет протекающих в нем токов, которые возникают под воздействием электромагнитного поля, создаваемого индуктором. При этом возникают также электродинамические силы, которые создают интенсивное перемешивание металла, обеспечивающее равномерность температуры и однородность расплавленного металла.

Индукционная плавильная тигельная печь ИАТ-2,5М1 состоит из собственно электропечи и комплекта оборудования, необходимого для ее работы. Электропечь имеет кожух, в котором крепится установка индуктора, быстросъемный плавильный узел, состоящий из индуктора и магнитопроводов, футеровки подины, набивного тигля и верхнего футерованного пояса-воротника. Плавильный узел извлекается краном, предварительно ослабив крепежные винты на кожухе электропечи. Опорная рама устанавливается на пол цеха и крепится к нему с помощью фундаментных болтов.

Наклон кожуха электропечи вместе с закрепленной в нем «установкой индуктора», рабочей площадкой, крышкой осуществляется с помощью двух плунжеров. Индуктор представляет собой многовитковую водоохлаждаемую катушку, выполненную из трубки специального профиля.

Для защиты металлоконструкции печи от полей рассеяния индуктор окружен снаружи магнитопроводами, набранными из листов трансформаторной стали. Тигель электропечи закрывается бетонированной крышкой.

Электроэнергия подается гибкими водоохлаждаемыми кабелями, подвод воды — резинотканевыми рукавами с быстроразъемными соединениями. Тигли печей для плавки алюминия изготовляются из жаростойкого бетона способом набивки. Средняя стойкость футеровки тигля достигает 12 и более месяцев и зависит от режима работы печи (плавка ведется с полным сливом металла, при этом тигель испытывает частые теплосмены, или с остаточной емкостью) и от культуры обслуживания — способа загрузки, периодической чистки, мелкого ремонта и качества изготовления тигля, а также от соблюдения технологического режима обжиговой плавки и др. Печь питается от сети высокого напряжения через специальный печной трансформатор.

Мощность электропечи регулируется переключением ступеней напряжения трансформатора вручную со щита управления.

Установка электропечи и комплектующего оборудования (рис. 4) выполняется по проекту.

Рис. 4. Габариты, установочные размеры и рекомендуемое размещение комплектующего оборудования электропечи ИАТ-2,5М1: 1 – электропечь ИАТ-2,5М1; 2 – пульт управления; 3 – установка маслонапорная; 4 – панель гидравлическая; 5 – панель управления; 6 – шкаф управления ШОТ; 7 – щит управления; 8 – блок управления БУМС-3-5И2; 9 – шкаф водоохлаждения; 10 – блок конденсаторов; 11, 12, 15 – панели с аппаратурой; 13 – трансформатор печной; 14 – панель с контакторами; 16 – комплектное распределительное устройство; 17 – устройство комплектное питания

Просмотров:
329

Принцип работы

Подвергаясь постепенной сушке и нагреву, металл или шихта движутся сверху по направлению к низу установки. В свою очередь, разогретые газы, поднимаются снизу вверх, в противоход продукту, который заложен в подобную печку. Более наглядно этот процесс изображен на схеме:Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшод

При плавке цветных металлов, внизу печи устанавливается специальная емкость, куда стекает весь расплав, а выработанные агрегатом газы поднимаются наверх.

Популярные статьи  Перегрузка электрической цепи: основные причины, как защититься

Проблемы шахтных печей в цветной металлургии состоят в применении особых видов шихты, а также дорогого и труднодоступного кокса. Сейчас такие процессы проводят с использованием газа и антрацитного угля, что значительно снижает себестоимость получения цветных металлов.

В работе шахтных печей для термической обработки сталей существуют свои особенности. В них металл не плавится, а подвергается температурной обработке для улучшения прочностных и антикоррозионных характеристик.Электрооборудование шахтной электропечи сопротивления сшод

Проходя через стадии нагревания, с последующей обработкой в специальных средах с присутствием определенных газов, металлические поверхности приобретают, требуемые по технологическим условиям, свойства. К примеру, это процессы цементации или азотирования. Для них применяются специальные жаропрочные реторты.

ПЕЧНОЙ БЛОК

Каркас печи секционный. Секции печи выполнены в виде металлических конструкций с теплоизоляционным слоем из высокоэффективных легковесных огнеупорных плит, позволяющих снизить общий вес и теплоемкость печи, значительно сократить время  вывода печи на режим и энергоемкость. Технические характеристики плит представлены в таблице.

п./п. Наименование показателя Норма
1. * Плотность, кг/м3 400±20%
2. Предел прочности на сжатие (при 10% деформации), МПа 0,30-0,35
3. Теплопроводность при температуре (22±5) °С, Вт/(м.К) 0,055-0,070
4. Сорбционная влажность за 24 часа, % 1-3
5. Температура применения, °С -180…+1350
6. ** Горючесть Не горючий

Нижние рамы силовых секций изготовлены с использованием жаростойкой стали AISI 430. Подовая секция, как несущая основную нагрузку, футеруется огнеупорным кирпичом ШЛ-0,9 и ША-5.

Каркас печи закрыт кожухами, покрашенными порошковой краской. Между теплоизоляцией и кожухами электропечи, имеется воздушный зазор, который обеспечивает дополнительную теплоизоляцию и снижает температуру на внешней поверхности электропечи.

Верхняя часть печи закрывается теплоизолированной крышкой, предотвращающей поступление воздуха в рабочее пространство и  уменьшающей  тепловые потери. Крышка печи футерована  легковесным глинистоволокнистым теплоизоляционным материалом.

Подъем и опускание крышки осуществляется с помощью электромеханического привода. Отвод крышки в сторону вручную. Контроль подъема и опускания крышки осуществляется концевыми выключателями.

При открывании крышки нагреватели печи отключаются.

НАГРЕВАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

На внутренней поверхности футеровки силовых секций и на поде печи установлены нагреватели, изготовленные из сплава Х23Ю5Т Евро (GS23), не содержащего никеля и имеющего более высокую температуру применения, чем традиционные нагреватели из сплава Х20Н80-Н (нихром). Нагреватели расположены на муллитокремниземистых трубках, что позволяет защитить их от провисания и замыкания.

Печь разделена на несколько тепловых зон регулирования. Контроль температуры осуществляется в каждой зоне при помощи термопреобразователей типа ТНН, что позволяет обеспечить высокую точность регулирования температуры в рабочем пространстве.

Защита нагревателей от перегрева обеспечивается дополнительными термопреобразователями  ТНН, установленными в непосредственной близости от нагревателей каждой зоны печи.

ШКАФ УПРАВЛЕНИЯ

Система управления представляет собой шкаф с размещенной внутри силовой и регулирующей автоматикой (силовой шкаф управления). Шкаф управления предназначен для задания и поддержания требуемых режимов работы оборудования, непрерывной диагностики силовых и сигнальных цепей, индикации текущего состояния оборудования и оповещения оператора в случае возникновения нештатных ситуаций.

Внутри шкафа размещены входные и выходные клеммные колодки, автоматические выключатели, магнитные пускатели, промежуточные реле, силовые твердотельные модули, различная регулирующая и диагностическая аппаратура. На лицевую панель шкафа вынесены элементы управления и индикации для взаимодействия с оператором.

Система управления выполнена на базе контроллера-регулятора Термодат-17Е5 и обеспечивает возможность гибкого программирования требуемых режимов работы оборудования (установка различных программ многоступенчатого нагрева или охлаждения, отложенный запуск, задание требуемой температуры, скорости, времени выдержки).

Силовой шкаф управления соединен с электропечью шахтной силовыми и сигнальными кабелями. Длина соединительных кабелей – 7 метров (может быть изменена по согласованию с Заказчиком).

Нормы испытаний

В ходе испытаний высоковольтный провод получает нагрузку повышенным напряжением, но поднимается оно плавно от нулевой отметки до установленной величины. Продолжительность воздействия составляет 5 минут для периодических и 10 минут во время приемо-сдаточных испытаний для кабелей с пластмассовой и бумажной изоляцией. После каких-либо ремонтных работ или при изменениях в схеме время испытания кабеля составляет 10 – 15 минут. Кабель с резиновой изоляцией испытывается повышенным напряжением 5 минут во всех случаях.

Все данные устанавливаются государственными документами – ПУЭ и ПТЭЭП. В зависимости от параметров сети и технических характеристик кабеля существуют такие пределы подачи повышенного напряжения (см. таблицу ниже):

Тип кабеля Номинальное напряжение кабеля, кВ Испытательное напряжение, кВ Продолжительность испытания, мин
С бумажной изоляцией 3—10 6 Uв 10
20—35 5 Uв 10
110 300 15
220 450 15
С резиновой изоляцией 3 6 15
6 12 5

Посмотрите, в таблице вы можете увидеть значение выпрямленного напряжения, подаваемого непосредственно на сам кабель. Оно отличается от номинального напряжения, выдаваемого испытательным трансформатором и по величине и по роду. UВ обозначает номинальное напряжение кабеля, а цифры указывают во сколько раз испытательное напряжение должно превышать номинальное.

Ток утечки не является параметром для контроля или выбраковки. Но в случае его скачков, колебаний во время испытания повышенным напряжением, можно смело утверждать о наличии дефектов. В таком случае подачу напряжения на кабель необходимо осуществлять до пробоя, но не больше 15 минут. Вместе с током рассчитывают и коэффициент асимметрии, их нормы вы можете увидеть в таблице:

Кабели напряжением, кВ Испытательное напряжение, кВ Допустимые значения токов утечки, мА Допустимые значения коэффициента асимметрии,
6 36 45 0,2 0,3 8 8
10 50 60 0,5 0,5 8 8
20 100 1,5 10
35 140 150

175

1,8 2,0

2,5

10
110 285 не нормируется не нормируется
150 347 не нормируется не нормируется
220 510 не нормируется не нормируется
330 670 не нормируется не нормируется
500 865 не нормируется не нормируется

Отклонение от значений, приведенных в таблице, может свидетельствовать о серьезных изменениях в изоляции кабельной линии. В случае, когда не было пробоя, отсутствовали электрические разряды, хлопки, внезапное нарастание или колебания постоянного тока во время испытания, кабель считается годным. В частных случаях, лицо ответственное за электрохозяйство может самостоятельно устанавливать испытательные сроки и параметры в разрез заводских норм.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Денис Серебряков/ автор статьи
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: