Модернизация электроприводов станов тонкого волочения

Волочение труб

Трубы при волочении изготовляют за несколько проходов с постепенным уменьшением диаметра и толщины стенок. Перед волочением трубы выполняют ряд подготовительных операций: осмотр, зачистку, разрезку на части, забивку концов, травление, нанесение технологических покрытий и смазки.

Волочение труб (рис. 206) осуществляют несколькими способами: без оправки, на короткой оправке, на длинной оправке и на деформируемом сердечнике.

Волочение без оправки применяют в том случае, когда необходимо уменьшить только диаметр трубы. Деформацию проводят с помощью волоки, неподвижно закрепленной в упоре (люнете) волочильного стана. Волочение на короткой оправке применяют для одновременного уменьшения диаметра и толщины стенки трубы.

В настоящее время получил распространение способ волочения на плавающей оправке— разновидность способа волочения на короткой оправке. В основу конструкции всех волочильных станов положен общий принцип: применение непрерывно движущихся цепей для перемещения трубы в процессе волочения. На современных волочильных станах все операции механизированы. Длина труб после волочения ограничена длиной волочильного стана. Наиболее совершенны и производительны волочильные агрегаты, где процесс производства труб проводят на барабан в бунты. Длина труб может достигать 100 мм и более, а скорость волочения 100 — 200 м/мин.

Волочение на непрерывных волочильных станах является весьма прогрессивным способом производства труб.

На каком оборудовании выполняется волочение металлов

Оборудование, которое волочильщик проволоки использует в своей профессиональной деятельности, называется станом. Обязательным элементом оснащения волочильной специализированной машины является «глазок» – волока. Диаметр волоки, разумеется, всегда должен быть меньше, чем размеры поперечного сечения протягиваемой через нее заготовки.

Соотношения первоначального и финального диаметров проволоки при различных типах волочения

На сегодняшний день производственные предприятия применяют волочильные специализированные станки двух основных типов, которые отличаются друг от друга конструкцией тянущего механизма. Так, различают:

  • станки, в которых готовое изделие наматывается на барабан, чем и обеспечивается тянущее усилие;
  • оборудование с прямолинейным движением готовой проволоки.

Прямоточный волочильный стан с программным управлением

На устройствах второго типа, в частности, выполняют волочение труб и других изделий, которые не требуют намотки на бухты. Именно проволоку, а также трубные изделия небольшого диаметра производят преимущественно на станках, оснащенных барабанным механизмом. Такие станки в зависимости от конструктивного исполнения могут быть:

  • однократными;
  • многократными, работающими со скольжением или без него, а также те, в которых используется принцип противонатяжения заготовок.

Многониточный волочильный стан обладает большей производительностью и выгоден на крупных предприятиях

Наиболее простой конструкцией отличается однократный станок для волочения. Манипулируя таким оборудованием, волочильщик проволоки выполняет ее протягивание за один проход. На волочильном устройстве многократного типа, которое работает по непрерывной схеме, формирование готового изделия осуществляется за 2–3 прохода. Крупные предприятия, производящие проволоку в промышленных масштабах, могут быть оснащены не одним десятком волочильных станков разной мощности, на которых изготавливается продукция различного назначения.

Основным рабочим органом любой волочильной машины, как уже говорилось выше, является фильера, для изготовления которой используют твердые металлокерамические сплавы – карбиды бора, молибдена, титана, термокорунд и др. Отличительными характеристиками таких материалов являются повышенная твердость, исключительная устойчивость к истиранию, а также невысокая вязкость. В отдельных случаях, когда необходимо изготовить очень тонкую проволоку из стали, фильера может быть изготовлена из технических алмазов.

Фильеры волочильной машины

Фильера устанавливается в прочную и вязкую стальную обойму. Это так называемая волочильная доска. За счет своей пластичности такая обойма не оказывает значительного давления на фильеру и одновременно снижает растягивающие напряжения, которые в ней возникают.

На современных предприятиях волочение металлов часто проводят с использованием сборных волок, которые позволяют эффективно выполнять такой процесс даже в условиях повышенного гидродинамического трения. Кроме того, применение такого инструмента снижает расход электроэнергии и увеличивает производительность работы оборудования на 20–30%.

Виды волочения

По типу волочения

  • сухое (волочение через ванночку с мыльным порошком)
  • мокрое (через мыльную эмульсию)

По чистоте обработки:

  • черновое (заготовительное)
  • чистовое (заключительная операция, для придания готовому изделию требуемых формы, размеров и качества);

По кратности переходов:

  • однократное
  • многократное (с несколькими последовательными переходами волочения одной заготовки);

По параллельности обработки:

  • однониточное
  • многониточное (с количеством одновременно протягиваемых заготовок 2, 4, 8);

По подвижности волоки:

  • через неподвижную волоку
  • через вращающуюся относительно продольной оси волоку;

По нагреву заготовки:

  • холодное волочение
  • горячее волочение

Технология и этапы волочения

Стоит отметить, что с нынешним развитием технологий волочение проволоки на современном оборудовании гарантирует достаточно высокую производительность. А это очень важный момент. Оборудование для волочения проволоки вполне может функционировать на достаточно большой скорости, при этом без каких-либо нарушений. Скорость, которую могут развивать агрегаты, достигает 60 м/с.

Процесс проходит в несколько основных этапов:

  • Первая стадия — это травление исходников. Для этого обычно применяется сернокислый раствор, который предварительно нагревается до температуры в 50 градусов по Цельсию. Операция необходима для того, чтобы увеличить срок эксплуатации путем удаления окалин.
  • Следующая процедура — это отжиг. Она необходима для того, чтобы увеличить такую характеристику, как пластичность, а также сформировать мелкозернистость.
  • Третий этап — это удаление остатков сернокислого раствора. Для этого проводится промывка и нейтрализация вещества.
  • При помощи молота концы заготовки заостряются.
  • На данном этапе происходит непосредственное волочение стальной проволоки или любой другой.
  • Последний этап — это снова отжиг уже готового изделия.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения

Особенности процедуры волочения

Технологический процесс считается несложным. Для получения качественных изделий нужно только правильно подобрать параметры процедуры.

Подготовка заготовок

Перед подачей в волоку заготовку подвергают следующим видам обработки:

  1. Удалению окалины. Она мешает волочению и сокращает срок службы инструмента.
  2. Отжигу. Процедура представляет собой нагрев с медленным остыванием. Снимает внутренние напряжения в материале, делает его пластичным, а структуру – мелкозернистой.
  3. Заострению и выравниванию конца молотом или ковочными валками. Без этого заготовку не удастся заправить в узкую фильеру.

Необходимое оборудование

Машина для изготовления прутков и других изделий данным методом называется волочильным станом.

Ее основными элементами являются:

  • механизм для создания тягового усилия;
  • обойма с установленной в нее волокой (волочильная доска).

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения
Машина для изготовления прутков содержит механизм для создания тягового усилия.

Инструмент изготавливают из материалов со следующими характеристиками:

  • высокой твердостью;
  • устойчивостью к истиранию;
  • низкой вязкостью.

Для этого подходят:

  1. Качественные инструментальные стали марок У8 – У12. Для придания износоустойчивости их подвергают термообработке и хромируют.
  2. Хромомолибденовые стали (например, марки Х12М). Стенки канала упрочняют в холодном состоянии, нагрев и хромирование не применяют.
  3. Прочие стали (например, марок ШХ15 и 40Х5Т). Упрочнение достигается термообработкой, хромированием, цементацией и другими методами. Твердосплавным инструментом оснащают машины среднего волочения.
  4. Твердые металлокерамические материалы. Их основой служат термокорунд, карбиды бора, титана, тантала, молибдена, вольфрама. В качестве металлической связки вводят кобальт.
  5. Природные и технические алмазы. Такой инструмент используют для получения изделий из цветных металлов и их сплавов. Алмазы имеют небольшие размеры, поэтому диаметр выполненных в них фильер не превышает 2 мм.
Популярные статьи  Коэффициент мощности электропривода

Волоки бывают:

  • монолитными;
  • составными.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения
Составные волоки являются универсальными.

Вторые в основном используют для производства фасонных профилей.

Такой инструмент имеет следующие достоинства:

  • универсальность;
  • повышенную износостойкость и простой ремонт путем замены вкладыша;
  • возможность компоновать волоку с крупным отверстием из небольших твердосплавных фрагментов;
  • высокую скорость операции.

Для исследования процесса обработки и наладки оборудования используют тренажер эмулятор волочильного стана.

Исследование процессов пуска в системе ТРН-АД

На основании анализа данных табл. 4.5 сделан вывод о том, что экономия электроэнергии, при внедрении электропривода стана «SKET 2500/6» на базе ТРН-АД, за год составила 10,3%. Это объясняется следующими причинами: — короткозамкнутый АД обладает более высоким кпд (92%), чем АД с фазным ротором (90,5%); — исключаются неудачные запуски блоков, приводящие к повтору технологических операций. В соответствии с графиком проведения ППР для СКЦ ОАО «МКЗ» каждый волочильный стан типа «SKET 2500/6» останавливают один раз в два месяца для проведения плановых ремонтов и проверки исправности оборудования. Это в равной степени относится к электроприводам на базе АД с фазным ротором, и к электроприводам на базе ТРН-АД. В этой связи, проведение ППР не влияет на показатели надежности нового электропривода, также это не влияет на производительность и экономичность работы модернизированного стана. Аварийные простои фиксируются в оперативном журнале электрослужбы цеха. Следует отметить, что за год эксплуатации не произошло ни одного аварийного простоя модернизированного стана «SKET 2500/6» №10. Однако станы с электроприводом на базе АД с фазным ротором регулярно останавливают для устранения неисправностей. В ходе их эксплуатации выходят из строя: — магнитные пускатели ПМ-12; — линейные контакторы КТ 60-23; — асинхронные двигатели с фазным ротором АК2-82-4; — пусковые резисторы. В зависимости от сложности производимой работы и наличия запасных узлов и агрегатов на складе, длительность простоя варьируется в пределах от 2 до 8 часов (табл. 4.8).

На основании анализа данных табл. 4.6 сделан вывод о том, что за . счет устранения аварийных простоев стана путем модернизации электропривода возможно повышение относительной производительности на 16,4 тонн, что составляет 2,75% от среднемесячного производства.

Указанные результаты технико-экономического анализа эффективности электропривода и показателей надежности могут быть приняты в качестве положительных рекомендаций к дальнейшему внедрению электроприводов волочильных станов типа «SKET 2500/6» на базе системы ТРН-АД. 1. Исследованы пусковые режимы ТРН на лабораторной установке и в условиях действующего производства. Показана сходимость исследований. Определены возможности регулирования тока и момента в различных пусковых режимах системы ТРН-АД. 2. Подтверждены выдвинутые положения о возможности применения системы ТРН-АД в качестве электропривода волочильного стана типа «SKET». 3. Обоснован выбор приводных двигателей по мощности. Установлено, что двигатели в среднем загружены на 66%, что в соответствии с технологическими требованиями к электроприводам волочильных станов позволяет рекомендовать повышение усилий волочения на 5-15%. 4. В результате технико-экономического анализа работающей системы ТРН-АД на волочильном стане выявлена экономия электроэнергии в размере 10,3% и повышение производительности стана на 2,75%. 1. На основе исследования состояния электроприводов волочильных станов магазинного типа, и проведения технико-экономического анализа вариантов модернизации обоснована целесообразность внедрения системы ТРН-АД. Обобщены и уточнены требования, предъявляемые к электроприводам волочильного стана магазинного типа, и показана техническая возможность их реализации с использованием системы ТРН-АД. 2. Разработаны математические модели системы ТРН-АД в среде MATLAB, в которых обеспечивается формирование технологических нагрузок в заправочных и пусковых режимах электроприводов волочильного стана. 3. На основании исследований возможных способов реализации заправочного режима волочильного стана в системе ТРН-АД, установлена целесообразность применения квазичастотного способа формирования заправочной скорости при частоте напряжения / =20Гц, и определены рациональные параметры настройки системы управления, обеспечивающие минимум тока. 4. При формировании заправочного режима на частоте f=20Tu, длительность заправки сократилась в 3 раза, эквивалентный ток в 3,6 раза по сравнению с импульсным способом реализации заправочного режима и многократным повторным включением АД. 5. Предложен комбинированный способ формирования пусковых режимов в системе электропривода, сочетающий принципы квазичастотного и фазового управления и обеспечивающий снижение кратности пусковых моментов в 1,5-2 раза и пусковых токов в 2-2,5 раза, тепловые потери при этом снижаются на 15%. 6. В результате исследований пусковых режимов с использованием фазового управления установлены преимущества при двухтемповом изменении угла управления а, заключающиеся в снижении эквивалентного тока на 7% и тепловых потерь на 8%.

Подготовка металлических заготовок

Волочильщик проволоки, используя специализированное оборудование, только в том случае сможет добиться качественного конечного результата, если поверхность заготовки будет соответствующим образом подготовлена. Такая подготовка заключается в удалении окалины, для чего могут быть использованы следующие методы:

  • механический;
  • химический;
  • электрохимический.

Более простым и экономически выгодным является механический способ очистки от окалины, который используют для заготовок из углеродистых сталей. При выполнении такой очистки заготовку просто гнут в разные стороны, а затем обрабатывают ее поверхность при помощи металлических щеток.

Технология работы окалиноснимателя

Более сложной и затратной является химическая очистка от окалины, для выполнения которой используют растворы соляной или серной кислоты. Специалист, выполняющий такую сложную и достаточно опасную операцию, должен быть хорошо подготовлен и строго соблюдать все правила безопасности работы с агрессивными растворами. Без химического способа очистки не обойтись, если проволоку необходимо сделать из заготовок, выполненных из нержавеющих и других типов высоколегированных сталей. Следует иметь в виду, что сразу после выполнения химической очистки поверхность заготовки следует тщательно промыть горячей, а затем холодной водой.

2 Характеристика видов и методов протягивания металлических полос

Рассматриваемая обработка заготовок давлением делится на несколько типов. Существуют следующие виды выполнения данной операции:

чистовое и черное протягивание: первая из указанных процедур является финишной (полоса получает на выходе запланированные размерные характеристики, форму и показатели качества), вторая, как правило, именуется заготовительной;
много- и однониточное волочение: при многониточном допускается протягивать до восьми заготовок одновременно (обратите внимание на то, что их число всегда четное – 8, 4, 2);
мокрая (посредством использования мыльной эмульсии) и сухая (применяется емкость, наполненная мыльным составом) обработка давлением;
много- и однократное протягивание: учитывается количество переходов (последовательных) волок станка при обработке одной полосы.

Также различают горячее и холодное протягивание. Эти виды обработки полос давлением могут производиться на вращающейся по отношению к своей продольной оси волоке и на неподвижной.

Теперь давайте поговорим о способах волочения металла. Их достаточно много, поэтому каждый вариант будет описан по возможности кратко. Методика безоправочного протягивания подразумевает изготовление из цветных сплавов и металлов, а также сталей трубных изделий. Ее особенность заключается в том, что отсутствует контакт между инструментом и поверхностью (внутренней) обрабатываемой детали.

Как правило, безоправочный способ выполняют на двух волоках. Обжатие труб по сечению происходит на одной, а вторая позволяет произвести центровку заготовки. При такой методике поверхность изделий имеет низкое качество, поэтому его в большинстве случаев используют для снижения диаметра труб, подвергаемых протягиванию.

Более эффективная обработка трубных изделий достигается при применении других способов волочения:

  • Длинно- и короткооправочного. Технология предусматривает использование недеформируемой подвижной длинной либо цилиндрической короткой оправки, которую по окончанию процесса вынимают из готовой трубы.
  • Бухтового. Оптимальная методика при изготовлении трубных конструкций из латуни и меди, а также алюминия, подразумевающая протягивание смотанной в бухту исходной заготовки. Подобным образом получают трубки с малой толщиной стенок (0,2–3 миллиметра) сечением 1–70 миллиметров. Обязательным условием для осуществления бухтовой схемы является применение олифы (синтетика или натуральная), водных эмульсий, минеральных и растительных масел либо олеиновой кислоты. Без указанных составов процесс не выполняют.
  • На самоустанавливающейся, зафиксированной или деформируемой оправке.
  • Стержневое. Его схема следующая: в заготовку вводят специальный термически обработанный стержень из твердых марок стали, вместе с ним выполняется протягивание будущей трубы, после волоки стержень удаляют. Этот метод используется для производства капиллярных трубок с очень малым сечением (до одного миллиметра).
  • Профилировочное. Такое волочение применяется тогда, когда происходит обработка фасонных труб (то есть тех, которые имеют некруглую форму). Оно гарантирует отличное качество поверхности готовых изделий, точность их геометрических параметров, причем операция характеризуется малой трудоемкостью.
Популярные статьи  Почему выбивает узо при подключении стабилизатора напряжения?

Варианты обработки

В настоящее время существует большое количество разнообразных вариантов для обработки заготовки.

  • Бухтовый тип обработки. Это вариант работы с трубами из заготовок, которые собраны в бухты. Также сюда входят те трубы, которые прошли процесс волочения, после которого они были собраны в бухты.
  • Мокрый тип обработки предполагает, что волок во время работы будет погружен в жидкую смазку.
  • Наиболее часто используемый применение волока на закрепленных оправках.
  • Есть способ обработки, в котором допускается использование труб, не имеющих круглой (фасонной) формы.
  • Электропластический метод используется в том случае, если есть необходимость работы с протягиванием металла, который достаточно трудно поддается деформации.
  • Еще один из методов обработки — стержневой. В заготовку вводится стержень для того, чтобы протягивать его вместе с трубой. После прохождения волока вставленный стержень необходимо достать обратно.

Особенности процедуры

Процесс волочения несложный. В качестве исходного сырья используют катаную, литую или прессованную заготовки. Работы выполняют на специальном оборудовании – волочильных станках. Форма, диаметр и сечение готового длинномерного изделия зависят от параметров фильеры. По сравнению с прокаткой металла, технологическая операция имеет много преимуществ:

  • Высокая производительность за счет автоматизации процессов станков.
  • Волочение проволоки направлено на получение геометрически правильной продукции, с ровной и чистой поверхностью. Это позволяет снизить объем последующей обработки.
  • Изделия обладают улучшенными механическими характеристиками.
  • Возможность производить разные виды металлического шнура, в том числе порошковой проволоки, а также калиброванные прутки, тонкостенные трубы диаметром до 5 мм.
  • Диаметр изделий варьируется от 1 до 10 микрон.
  • Низкие затраты на волочильные станки.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения

Схема процесса волочения

Основные этапы

Суть технологии, по которой выполняют волочение проволоки, заключается в том, что металлическую заготовку из стали, меди или алюминия протягивают через сужающееся отверстие – фильеру. Сам инструмент, в котором такое отверстие выполнено, называется волокой, его устанавливают на специальное оборудование для волочения проволоки. На то, какими диаметром, сечением и формой будет обладать готовое изделие, оказывают влияние параметры фильеры.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения

Принцип волочения металла

Выполнение волочения, если сравнивать такую технологическую операцию с прокаткой, позволяет получать изделия, отличающиеся более высокой чистотой поверхности и исключительной точностью геометрических параметров. Такими изделиями могут быть не только различные типы проволоки (электротехническая, используемая для сварки, вязочная и др.), но также фасонные профили, трубы и прутки разного диаметра. Полученные по такой технологии изделия отличаются и лучшими механическими характеристиками, так как в процессе волочения металла с его поверхностного слоя снимается наклеп. Что касается именно производства проволоки, то методом волочения можно получить изделия, диаметр которых находится в интервале от 1–2 микрон до 10 и даже более миллиметров.

Технология волочения сегодня уже хорошо отработана, для ее реализации используются современные модели волочильных станков, работающих без сбоев и позволяющих выполнять технологический процесс на скорости, доходящей до 60 метров готового изделия в секунду. Использование такого оборудования для волочения, кроме того, позволяет обеспечить значительную величину обжатия заготовки.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения

Технологическая схема волочения проволоки из нержавеющей стали

Изготовление проволоки по технологии волочения включает в себя несколько этапов.

  • Исходная заготовка подвергается процедуре травления, для чего используется сернокислый раствор, нагретый до 50 градусов. С поверхности металла, прошедшего такую процедуру, легко снимается окалина, за счет чего увеличивается срок службы матриц волочильных станков.
  • Чтобы увеличить пластичность обрабатываемой заготовки, а ее внутреннюю структуру довести до мелкозернистого состояния, выполняют предварительный отжиг металла.
  • Остатки травильного раствора, который является достаточно агрессивным, нейтрализуют, после чего заготовку подвергают промывке.
  • Чтобы конец заготовки можно было пропустить в фильеру, его заостряют, для чего может быть использован молот или ковочные валки.
  • После завершения всех подготовительных операций заготовка пропускается через фильеры для волочения проволоки, где и формируются профиль и размеры готового изделия.
  • Производство проволоки завершается выполнением отжига. После волочениия изделие также подвергают ряду дополнительных технологических операций – резке на отрезки требуемой длины, снятию концов, правке и др.

» data-lazy-type=»iframe» src=»data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″>

Выполнение процедуры

Здесь нужно обратить внимание на несколько нюансов

Для начала важно знать, что обработка металлов давлением (волочением) осуществляется на специальной установке, которая называется волочильным станом. Прежде чем приступить к процедуре протягивания, необходимо заострить торец заготовки

Процедура должна выполняться таким образом, чтобы изделие без каких-либо проблем могло проникать в канал станка и при этом выходить на небольшое расстояние в том месте, где оно заканчивается. Конец, который «выглядывает», фиксируется прибором, входящим в состав волочильного стана. После этого и стартует сам процесс

Прежде чем приступить к процедуре протягивания, необходимо заострить торец заготовки. Процедура должна выполняться таким образом, чтобы изделие без каких-либо проблем могло проникать в канал станка и при этом выходить на небольшое расстояние в том месте, где оно заканчивается. Конец, который «выглядывает», фиксируется прибором, входящим в состав волочильного стана. После этого и стартует сам процесс.

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения
Смотреть галерею

Классификация ↑

На расположение в помещении электрического оборудования и электрических установок в целом определяющее значение имеют несколько факторов:

  • Узел ввода. Через него электрическая энергия поступает в помещение. В качестве узла ввода может использоваться электрический кабель высокого напряжения или проводка;
  • Место расположения электрической установки. Нередко бывают случаи, когда электроустановка расположена не внутри помещения, а снаружи. В данном случае в качестве электроустановки выступает электрический распределительный щит, насос для функционирования водяных фонтанов или скважин, систем для поливки или бассейнов.

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ: Индивидуальные средства защиты в электроустановках

Электрические установки между собой подразделяются по мощности:

  • До 1000 В. Используются для обеспечения функционирования оборудования, мощностью до 1000 В;
  • От 1000 до 1500 В. Применяются для подачи постоянного тока от источника питания до его потребителей не больше 1500 В.

По типу использования эклектические установки подразделяются на такие виды:

  • Электрические станции. Используются для обеспечения работы электрического промышленного оборудования и функционирования линий теплоснабжения;
  • Высокомощные нагреватели воды. Предназначены для нагревания большого количества воды;
  • Осветительные системы. Обеспечивают электрическое снабжение частных и загородных домов.

Стоит отдельно рассмотреть каждую электрическую систему, ведь установки достаточно разнообразны и каждая имеет свои конкретные характеристики, положительные и отрицательные стороны. В зависимости от определенных качеств меняется и назначение, и сам принцип работы.

  1. По уровню напряжения

Все машины отличаются уровнем мощности. Основная классификация подразумевает четкое разделение на напряжение до 1000в и после 1000в. Также встречаются совсем маломощные установки (в них обычно нет даже ватта).

Каждый из вариантов выполняет определенные функции: наиболее мощные отлично подходят для производства, а менее мощные прекрасно решают небольшие задачи и отлично экономят энергию (что в конечном итоге положительно сказывается на безопасности).

  1. По назначению
Популярные статьи  Квартирный щиток (кщ): назначение, виды, требования и технические характеристики

Классификация по назначению является самой простой и понятной. Можно выделить пять достаточно крупных групп.

  • Силовые. Это максимально мощные и надежные установки, которые используются в основном на производстве. Они нужны, чтобы обеспечивать вентиляцию, регулировать насосную систему и т.п. Отличаются постоянством, работают стабильно практически в любых условиях.
  • Преобразовательные. Основная функция их в том, чтобы преобразовывать переменный ток в постоянный. Характеристики таких машин меняются, если это необходимо для работ каких-либо приборов.
  • Электрооперационные. Подобные электрические установки необходимы для того, чтобы совершать любые действия с электрическим током. Это может быть нагрев с помощью дуги, луча или индукции.
  • Электросварочные. Они необходимы для соединения металлов.
  • Осветительные. Они нужны для подачи электрического света, встречаются повсеместно как в частных домах, так и на производстве.
  1. По безопасности

По критерию безопасности расположения электроустановок выделяют следующие виды:

  • открытые. Это те, которые могут располагаться не в помещении, при этом полностью защищены от осадков и перепадов температур;
  • под навесом. Они имеют дополнительную защиту, но нет необходимости располагать их внутри здания;
  • закрытые. Они тщательно монтируются внутри помещения.

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ: Сбор нагрузок на фундамент — пример

Ни в коем случае нельзя путать эти типы установок, иначе это может привести трагичным последствиям.

Инженерный имеет все необходимые инструменты для качественного проведения обслуживания электроустановок, слаженный коллектив профессионалов и лицензии, которые дают право осуществлять все необходимые испытания и замеры. Оставив выбор на электролаборатории «ПрофЭнергия» вы выбираете надежную и качествунную работу своего оборудования!

Если хотите заказать обслуживание электроустановок или задать вопрос, звоните по телефону.

Волочение медных заготовок

Во время волочения медной проволоки из медных заготовок всегда используются литые заготовки, на этом и основывается весь метод. Для начала необходимо сплавить между собой все заготовки. Сразу после этого, пока они еще находятся в горячем состоянии, их прокатывают. Однако проведение данного процесса влечет за собой появление пленки из оксидов на поверхности изделия. Чтобы избавиться от этой проблемы, необходимо провести обработку химическими составами. После этого можно перейти непосредственно к процедуре волочения.

Получение медной проволоки может также осуществляться по принципу погружного формования. Если применять данный метод, то поверхность катанки будет оставаться чистой и удастся избежать процедуры очистки. Именно такой способ используется для того, чтобы изготавливать наиболее тонкие проволоки (диаметром до 10 микрон)

Однако при использовании такого метода очень важно подобрать состав, который будет обладать подходящими свойствами

Модернизация электроприводов станов тонкого волочения

Среди таких составов выделяются:

  • комплексные растворы, в роли которых могут выступать щелочные составы, соли жирных сульфированных масел и еще несколько веществ;
  • возможно использование разного рода эмульсий, таких как анионные, антипенные, синтетические эфиры и другие;
  • отдельно рассматриваются синтетические вещества, такие как соли органического и неорганического типа, а также растворы полимеров.

Процессы волочения проволки

Грубое волочение

Грубое волочение начинается на входном диаметре в 8 мм., и с выходным диаметром проволоки от 4.5 мм. до 1 мм. Процессы грубого волочения требуют хорошей смазки, в связи с большим уменьшением диаметра поперечного сечения и деформации. Высокая степень деформации и уменьшения поперечного сечения при грубом волочении, выделяют огромное количество тепла, которое необходимо отводить от волочильного стана, поэтому проводится мокрое волочение проволоки.

Используемая эмульсия для волочения должна иметь большой размер капель, для толстого слоя смазочного материала.

Наши продукты для грубого волочения медной проволоки

Multidraw CU ROD – полусинтетическое с высокой степенью смазывания масло, для грубого волочения, на одножильных и двужильных волочильных станах с возможностью нанесению смазки путём распыления.

Максимальный окончательный диаметр проволоки до 1 мм. Данный продукт специально разработан для процессов грубого волочения.

Продуктом гарантируется высокая температурная стабильность, даже при высоких нагрузках и сложном утонении, также при пиковых температурных нагрузках, продукт не демонстрирует отличную стабильность. Концентрация продукта при использовании должна составлять: 10% – 17%.

Среднее и тонкое волочение

Среднее волочение: От 3.5 мм. до 1.5 мм. – 0.2 мм.

В основном применяются водосмешиваемые эмульсии.

Тонкое волочение: От 2.6 мм. – 1.6 мм. до 0.5 мм. – 0.05 мм.

Используются те же СОЖ для волочения медной проволоки что и при среднем волочении, вплоть до диаметра в 0.1 мм.

Продукты для среднего волочения

Multidraw CU MF – полусинтетическое масло для волочения на многожильных машинах с максимальным конечным поперечным сечением проволоки до 0.07 мм. Продукт был специально разработан для отличной чистоты машины и хорошей смачиваемости проволоки. Может также использоваться при производстве лужённой медной проволоки.

Концентрация для применения: среднее волочение – 4% – 8%, тонкое волочение – 2% – 5%.

Multidraw CU MF E – полусинтетическое волочильное масло для производства как медной так и магнитной проволоки (для трансформаторов и двигателей электромагнитных устройств). С диаметром готово проволоки до 0.07 мм. Продукт демонстрирует отличную чистоту волочильной машины. Гарантируется отличное смазывание даже при низких скоростях волочения и перепадах температур. Никак не влияет на процессы дальнейшего эмалирования. Превосходное качество проволоки, гарантирует отличные качественные характеристики эмалированной проволоки.

Концентрация для применения: среднее волочение – 4% – 10%, тонкое волочение – 2% – 4%.

Multidraw CU SF – полностью синтетическое масло для волочения. Высокая производительность при смазывании. Низкое потребление продукта гарантирует длительный срок использования данного продукта при волочении. Достигается хорошая чистота машины, особенно для никелированной проволоки.

Концентрация для применения: среднее волочение: 4% – 8%, тонкое волочение: 2% – 4%.

Используется на следующих заводах: Nexans (Германия, никелированная медь, гибкие провода для высоких температур (до 280°С)), Wiremet (Польша, никелированная медная проволока).

Cреднее, тонкое, супертонкое и ультратонкое волочение

Multidraw CU SY Spezial/Multidraw CU SY – синтетическое масло для среднего, тонкого и супертонкого волочения. Подходит для использования на многожильных волочильных машинах. Прекрасное смазывание проволоки и чистота машины.

Благодаря синтетическим компонентам, практически полностью нивелируется эффект «прилипания». Продукт может использоваться для волочения олова и никелированной медной проволоки.

Концентрация при применении: среднее волочение: 6% – 10%, тонкое волочение: 2% – 4%, супертонкое волочение: 1% – 2%.

В качестве смазки для супертонкого и ультратонкого волочения с диаметром проволоки от 0.5 мм. до 0.10 мм – 0.01 мм., необходимо применять Multidraw CU SY Spezial/Multidraw CU SY. Материалы которые могут быть обработаны в данных диаметрах поперечных сечений: медь, латунь, никель, серебро, золото.

Продукты гарантируют отличные характеристики при волочении в данных диапазонах, также «прилипание» проволоки на фильеры, волочильные конусы практически полностью исключается. Даже при низких концентрациях продукта (1.5% – 0.5%) стабильная защита от коррозии как на проволоке так и на самом оборудовании, гарантируется.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Денис Серебряков/ автор статьи
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: